表面特殊处理，减少漆雾黏结：
滤筒基材（如聚酯纤维、聚丙烯）通常经过防粘涂层处理（如特氟龙涂层、硅树脂涂层），表面张力低（≤30mN/m），能降低黏性漆雾（含溶剂的液态漆滴）和未固化粉末涂料的附着力。
例如：普通滤筒在喷涂车间 1-2 天就会因漆雾黏结形成 “硬壳状堵塞层”，而防粘处理的滤筒可将堵塞周期延长至 1-2 周，减少因频繁更换滤筒导致的停机时间（喷涂车间停机 1 小时损失可达数千元）。
结构设计适配粉末特性，避免 “搭桥” 堵塞：
喷塑粉末（如环氧树脂粉末、聚酯粉末）粒径多为 20-100μm，且具有一定带电性（易吸附团聚）。滤筒采用渐变孔径结构（外层疏松截留大颗粒，内层致密捕捉细粉），配合均匀的褶皱间距（5-8mm），可减少粉末在褶皱间 “搭桥结块”（普通滤筒因褶皱过密易形成粉末硬块），保证气流顺畅通过（阻力稳定在 800-1200Pa）。
分级过滤，兼顾漆雾与粉末的高截留率：
对液态漆雾（粒径 1-10μm）：滤筒外层采用蓬松无纺布或毡材，通过 “拦截、惯性碰撞” 捕捉液态漆滴，截留率≥98%，避免漆雾进入风机或排放至车间，减少设备内部积漆（积漆会导致风机动平衡失衡、噪音增大）。
对超细粉末（喷塑粉尘中≤10μm 的颗粒占比达 60% 以上）：内层采用覆膜滤材（如 PTFE 覆膜），膜孔径≤0.5μm，对 0.3μm 以上粉末的过滤效率≥99.9%，可满足喷涂车间排放浓度≤5mg/m³ 的环保标准（优于 GB16297《大气污染物综合排放标准》要求），同时避免超细粉末扩散至车间影响工人健康（长期吸入易引发尘肺病）。
容尘量大，延长过滤周期：
滤筒褶皱展开面积比同尺寸普通滤筒大 30%-50%（例如：直径 325mm、长度 600mm 的滤筒，展开面积可达 8-12㎡），加上渐变孔径结构的 “分层储尘” 设计，容尘量可达 500-800g/㎡，比普通滤筒（容尘量 300-500g/㎡）的更换周期延长 40% 以上，降低运维成本。
耐温性适配烘干环节的余热环境：
喷塑车间通常配套烘干设备（温度 50-120℃），滤筒基材选用耐高温聚酯纤维（耐温 120℃）或芳纶纤维（耐温 200℃以上），可承受烘干过程中回流的热空气（温度波动 30-100℃），避免滤材因高温收缩（普通聚丙烯滤材在 60℃以上会明显收缩，导致过滤面积减少）或熔化，保证滤筒结构稳定。
耐溶剂腐蚀，抵抗漆雾中的化学侵蚀：
喷涂漆雾中含溶剂（如、乙酸乙酯） 和少量酸性成分（如固化剂中的有机酸），滤筒通过耐溶剂基材（如改性聚酯）或涂层（特氟龙耐多数有机溶剂），可抵抗溶剂对滤材的溶胀（普通滤材接触溶剂后可能膨胀变形，导致孔径变大、过滤效率下降），延长滤筒在化学环境中的使用寿命（比普通滤筒长 2-3 倍）。