超细烟尘捕捉能力：
焊接烟尘多为粒径极细的金属氧化物（如铁、铝、锌的氧化物），粒径通常在 0.1-1μm 之间，部分甚至达亚微米级。除尘滤筒采用超细纤维滤材（如 PTFE 覆膜、玻纤复合滤材），孔径细密且分布均匀，过滤效率可达 99.9% 以上，能有效拦截焊烟颗粒，避免其逸散至车间环境。
防黏附与抗油雾设计：
焊接过程中可能产生少量油雾或冷凝物，滤筒表面常经疏油疏水涂层处理，减少粉尘与滤材的黏附，防止滤孔堵塞，维持长期稳定的过滤效率。
抗静电与防爆特性：
金属焊接烟尘多为导电颗粒，滤筒滤材通常加入抗静电纤维或采用导电涂层，避免粉尘堆积产生静电火花，满足易燃易爆环境的安全要求（如油桶、管道焊接场景）。
耐高温与耐腐蚀性：
部分焊接工艺（如氩弧焊、等离子焊）会产生高温烟气，耐高温滤筒（材质如 P84、PTFE）可承受 120-260℃高温，防止滤材因高温变形失效；若焊接材料含腐蚀性元素（如镀锌板），滤筒可选用防腐涂层滤材，延长使用寿命。
模块化安装适配小型设备：
焊烟净化设备多为移动式或固定式单机设备，滤筒采用垂直筒状设计，结构紧凑，占用空间小。例如，单机焊烟净化器通常集成 1-4 个滤筒，可灵活安装于焊接工位旁，不影响操作空间。
快速清灰与更换效率：
滤筒采用脉冲反吹清灰或手动振打清灰方式，清灰力度集中，可快速剥离滤材表面的焊烟粉尘，减少人工维护频率；更换时只需打开设备检修门，拆卸旧滤筒并安装新滤筒，单个滤筒更换时间仅需 5-10 分钟，不影响焊接作业连续性。
高容尘量减少更换成本：
焊烟滤筒的折叠式结构使其拥有较大的过滤面积（单个滤筒过滤面积可达 20-30㎡），且焊烟粉尘颗粒虽细但浓度相对较低，滤筒容尘量可达普通滤材的 1.5 倍，使用寿命通常为 6-18 个月（视焊接频率与工况而定），降低耗材更换成本。
节能降耗设计：
高效过滤减少了风机阻力，相比传统布袋除尘器，焊烟净化设备的风机功率更低（如单机设备功率通常为 0.75-3kW），运行能耗可降低 10%-20%，符合车间节能需求。