西门子模块6ES7212-1AB23-0XB8现货充足

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西门子模块6ES7212-1AB23-0XB8现货充足  引言    数十年以来，可编程逻辑控制器(PLC)始终是工厂自动化和工业过程控制有机组成的一部分。从简单的照明功能到环境系统、再到化学加工等各种应用，都离不开 PLC控制。这些系统具备许多功能，提供各种模拟和数字输入/输出接口、信号处理、数据转换以及各种不同的通信协议。PLC的所有元件和功能都以控制器为中心，而控制器则针对某项具体任务进行编程。    基本的PLC组件必须足够灵活并可配置，以满足不同工厂和应用的需求。输入激励(无论是模拟还是数字信号)来自机器装置、传感器或过程事件，表现为电压或电流。PLC必须准确地为CPU提供解析并转换激励信号，CPU进而确定一组发给输出系统的指令，而后者控制着安装在工厂或另一工业环境的执行机构。    现代PLC起源于上世纪60年代，在随后的几十年中，通用功能和信号通道发生了少许变化。然而，21世纪的过程控制为PLC提出了更加艰巨的新要求：更高性能、更小体积和更大的功能灵活性。必须内置保护功能，防止潜在的破坏性静电放电(ESD)、电磁干扰和射频干扰(RFI/EMI)，以及恶劣的工业环境中常见的大幅值瞬态脉冲。    可靠设计    PLC需要在工业环境中无故障工作数年，而这种环境对于为PLC提供卓越灵活性和精密性的微电子元件有较大损害。Maxim比任何一家混合信号IC厂商都更能理解这一状况，因为我们在成立之初就以卓越的产品可靠性和创新方案于同行业竞争者，确保高性能电子器件免受恶劣环境的损害，包括高ESD、高瞬态电压摆幅和 EMI/RFI。设计人员已经普遍认可Maxim的产品，因为这些产品解决了模拟、混合信号设计的难题，并将年复一年坚持不懈地解决这类问题。    更高集成度    PLC 具有4至数百路输入/输出(I/O)通道，支持各种不同规格的应用，因此，尺寸和功率也像系统精度、可靠性一样重要。Maxim坚持在IC中集成正确的功能，始终保持同行业的地位，从而减小了总体系统的空间和功率需求，得到更加紧凑的设计。Maxim能够以小尺寸提供数百款低功耗、高精度IC，使得系统设计人员能够构建完全满足苛刻的空间、功耗要求的精密产品。    工厂自动化—新发明    装配生产线是人类历史上相当新的发明创造，许多国家都在同一时期涌现出了类似的创新方案。我们在此列举了美国的几个示例。    Samuel Colt (美国*制造商)在19世纪中叶展示了一种通用部件。早期的*需要独立制造每杆枪的部件，然后再分别进行组装。为了实现自动装配，Colt先生尝试把10 只枪的所有部件分别放置在不同箱子内，然后随机地从箱子里抓取这些部件并组装成一只枪。20世纪初期，Henry Ford进一步拓展了大批量生产技术。他设立了固定装配厂，汽车在生产线上传递到不同车间。雇员只需要了解很少的装配知识，在以后的工作中也只进行这类工作。1954年，George Devol申请了美国专利2,988,237，这项专利标志着工业机器人的诞生，该机器人命名为Unimate。20世纪60年代末期，General Motors?使用PLC组装汽车的自动变速器。Dick Morley—PLC之父，为GM?开发了PLC (Modicon)，他的美国专利3,761,893是当今许多PLC的基础。    基本的PLC操作    过程控制可以简单到何种程度? 我们以一个常见的家用加热器为例进行说明。    加热器部件密封在一个容器内，便于系统通信。这个概念可以扩展到远端控制的家用恒温加热器，通信距离在几米左右，通常采用电压控制。    现在，我们在这个小型简单过程控制系统的基础上加以拓展，一个工厂需要哪些控制和配置?    远距离传输线的阻抗、EMI和RFI使得电压控制方案的实施非常困难，这种情况下，电流环不失为简单、有效的解决方案。由基尔霍夫定律可知，电流环中任何一点的电流等于环路中其它所有点的电流，由此可以抵消传输线阻抗的影响。由于环路阻抗和带宽较低(几百欧姆，并且< 100Hz)，EMI和RFI的杂散拾取被降至小。PLC系统对于适当的控制非常有用，例如工厂生产系统。家用电热器，一个简单的过程控制示例。工厂远程通信  SV系列PLC是台达集团推出的一款性能的小型PLC产品。经过台达集团子公司中达电通厦门机电业务处的努力，公司成功将DVP-28SV11TPLC和台达B系列伺服用于经编机生产，从而提高了机器精度。    产品特点：    1、新增连接左侧新型高速扩展模块，并兼容右侧薄型扩展模块；    2、4信道高速脉冲输入和输出，使一台经编机只需一个28点的主机。    早期经编机上的送经系统都是机械式的，机械送经有调整不方便、送经精度差等缺点。近几年，随着PLC、交流伺服的发展和广泛应用，现在经编机已基本采用HMI、PLC和交流伺服控制的电子送经系统。经编机采用小型PLC替代继电器或单片机控制方案，不但精度高，调整方便，只需设置几个参数就能自动完成控制，还具有产量统计、故障记录、告警处理等功能。台达SV系列PLC作为台达Slim家族的新成员，即可以实现上述所有要求。　　经编机上一般需要3个或4个伺服控制每个盘头的送经量。如果采用位置模式，则需要有四路高速脉冲输出加一路高速脉冲输入，如果采用速度模式，则需四路模拟量加五路高速脉冲输入。目前，市场上小型PLC一个主机上带有4路高速脉冲或四路仿真的主机比较少见，所以，有的用主机加仿真量扩展模块，也有用两个主机来控制的。台达SV系列PLC不但体积小而且性能高，由于一个28点的主机上就有4信道200kHz高速脉冲输入和4通道200kHz高速脉冲输出，所以一台机器上只要一个28点的主机即可实现。SV系列PLC新增了连接左侧新型高速扩展模块，并兼容原有右侧薄型扩展模块；程序容量与装置元件数量提升至EH等级；程序与内部资料可保存至FlashMemory，不必担心电池寿命；基本指令执行时间提升至0.5微秒。　　该PLC还新增了数项控制及运算指令。其中，单轴定位控制指令支持填表式脉冲输出和闭环定位控制，双轴定位控制指令支持点对点运动和圆弧插补功能，浮点数直接传送和运算指令，数值比例转换功能、阀位专用控制等便利指令。　　另外，SV系列PLC还具有超强的网络通讯功能，从而为设备联网和工厂信息化提供了可能性，使客户无需增加额外的硬件投资即可实现轻松联网。  PLC是工厂自动化控制中重要的装置之一，在工厂中拥有广泛的应用。而随着技术的进步，PLC已经脱离了“逻辑控制”的简单范围，更多的PLC拥有模数转换、数模转换、高速计数、速度控制、位置控制、轴定位控制、温度控制、PID控制、远程通讯和语言编程等功能。　　台达电子集团作为全球自动化产品供应商，一直致力于产品的创新和研发。近日，台达电子集团PLC家族又迎来了一个新成员——PM系列高阶运动控制型PLC，该款机型是目前台达首创的能实现复杂运动控制的PLC主机，具有微秒级高速运算处理能力及超大的内存空间，能完成数控系统和专用运动控制板卡才能完成的运动轨迹控制，并且兼容G、M代码以及PLC指令，处于PLC业界水平。广泛应用于切割、雕刻、光刻、磨边、木工、包装、机器人、电子设备、焊接等行业。　　台达PM系列高阶运动控制型PLC，除可作为运动控制主机单独运作外，也可成为另一台系列主机的运动功能扩展模块，具备弹性的应用功能。具体规格如下：    1. 主机点数：16　　2. 大I/O点数：512点　　3. 程序容量：64K Steps　　4. 通讯端口：内建RS-232与RS-485，兼容MODBUS ASCII / RTU通讯协议　　5. 数据缓存器：10,000字符(停电保持)　　6. 500KHz高速脉冲输出：　　- 内建2组AB相差动讯号输出　　- X轴脉冲输出：(FP0+, FP0-), (RP0+, RP0-)　　- Y轴脉冲输出：(FP1+, FP1-), (RP1+, RP1-)　　7. 支持手摇轮(MPG)与多点外部讯号输入　　台达电子集团在近的几年里不断推出创新产品，其小型PLC在占有率的排名位居位。台达以其贴近市场的应用需求，将众多产业的特殊需求转为台达标准而又弹性的功能供客户搭配使用,市场已逐渐认同真正产业化的台达PLC。未来五年,台达将更加注重专用PLC的开发和与旗下其它产品间的整合，为工业级客户提供大价值的产品和方案。菱电机FX系列PLC以其小巧的体积，高性价比，成为自动化控制的理想选择。问世以来，家族更是不断增加新成员。继2005年推出新第三代FX PLC——FX3U之后，针对客户对Modbus通信模块的需求，三菱电机于2007年4月推出了FX3U-232ADP-MB和FX3U-485ADP-MB；另外，三菱电机于2007年7月推出了符合中国用户使用习惯的晶体管和继电器混合输出型FX1N-60MR-3A001，完善了FX系列PLC产品线。    以下是两种新产品主要性能：    1. FX3U-232ADP-MB和FX3U-485ADP-MB，适用于FX3U机型    ①主要性能：    · 通讯速度达 19.2 kbps    · 多可连接16 个从站    · 支持RTU / ASCII    · 通过 ADPRW 指令存取    ②系统配置：    每台PLC只能扩展一个Modbus通讯通道 (作为主站或从站)；FX3U必须是 V2.40 以上。    2. FX1N-60MR-3A001，特别为中国客户开发    主要特点：    · 晶体管、继电器混合输出(符合中国用户使用习惯) 4点晶体管+ 20点继电器    · 内置2路100k高速脉冲输出，可实现2轴定位控制    · 内置2路A/D、 1路D/A转换通道2 PLC控制过程的实现　　2.1 PLC型号的选择　　PLC，即可编程控制器是以自动控制技术、微计算机技术和通信技术为基础发展起来的新一代工业控制装置，目前已广泛应用于机械、冶金、化工、焊接等各个领域。根据闪光对焊焊接工艺要求及价格等诸多因素，在此选用了欧姆龙公司生产的CPM1A系列的PLC，该系列主机按I/O点数分为10点、20点、30点和40点四种。实验中选择了30点的PLC主机，电源类型为DC24，晶体管输出。该种机型设有18个输入点（00000～00011，00100～00105），12个输出点（01000～01007，01100～01003）,其结构紧凑、功能性强，具有很高的性价比，适合于小规模控制。　　2.2 PLC的I/O分配　　根据闪光对焊工艺要求，占用了PLC的17个输入点（00003～00009，00100～00107，及00000和00001两个高速计数输入端），7个输出点（01000～01006），具体I/O分配如下表所示。PLC的I/O分配表　　2.3 PLC与外围电路的连接　　用可编程控制器（PLC）代替时间继电器，实际上是以“软”继电器（编程元件）代替“硬”继电器（实际元件）。为实现此要求，首先应对原控制系统中的控制要求和动作过程进行分析，在明确划分控制过程各个状态及其动作特点的基础上，设计PLC的外围电路。　　如图3所示为根据PLCI/O分配表设计的PLC外围电路图，可以准确方便地控制闪光对焊动作过程，实现自动控制的目的。图3 PLC外围电路图3 结束语　　3.1 机械装置通过高压三大件和低压三大件两条气路来控制闪光对焊的推进和顶锻过程，既保证了工件推进的准确行程，又满足了顶锻阶段的高压要求，为控制闪光对焊焊接循环提供了便利条件。整个过程操作方便，机械化程度高。　　3.2 控制系统不同于以往的继电器控制，将PLC控制系统应用于闪光对焊的控制过程中，线路简单、使用与维护方便、控制精度高，既实现了焊接过程的机械化、自动化，又保证了操作过程的灵活性和安全性，在焊接工业领域具有广泛的应用前景引 言　　闪光对焊作为一种先进的焊接技术，具有无需添加焊接材料、生产率高、成本低、易于操作等优点。随着工业技术的不断发展，焊接的零件截面越来越大，遇到了一些技术问题，如焊接加热难、生产率低、产品合格率低等。为了解决闪光对焊中存在的这些问题，许多焊接工作者对闪光对焊工艺过程进行了一系列的研究，创建了高效率、低能耗的闪光对焊方法，如脉冲闪光对焊法、程序降低电压闪光对焊法。控制闪光对焊工艺过程，使之在保证焊接质量的前提下尽可能提高生产率，是我们一直以来追求的目标。考虑到影响闪光对焊焊接质量的因素，本文利用PLC系统来控制闪光对焊工艺过程，实现了对焊接质量控制的目的，从而提高了闪光对焊的生产率。1 机械机构及过程分析　　1.1 闪光对焊的机械装置及动作过程图1 闪光对焊的机械装置　　如图1所示为闪光对焊的机械装置，其动作过程分析如下：　　1.1.1 预调　　闪光对焊焊接工艺前期准备工作，即机械机构的调整、焊接参数的选取等。闪光对焊的主要规范参数有：调伸长度、闪光速度、闪光电流密度、顶锻速度、顶锻压力、夹紧力等。　　调试完成后，将工件装卡到工作台上。　　1.1.2 夹紧与定位　　按下启动按钮，电磁阀PQ1、PQ2、PQ3线圈带电，压缩气体经过三大件流入夹紧气缸1、2上气室，压缩气体推动活塞杆向下运动压紧工件1、2，直到压紧开关闭合为止。　　同时从气泵流出的气体经三大件进入定位气缸3的上气室,推动定位杆向上运动，为工件对准准确定位。定位结束，电图1闪光对焊的机械装置磁阀PQ3线圈去电，定位杆弹回。　　1.1.3 焊接　　接通焊接开关，保持电磁阀PQ1、PQ2和PQ4线圈带电，电磁阀PQ5线圈不带电，压力气体经低压三大件，进入推进气缸4右气室，推动活塞杆、动夹具带动工件2向工件1运动，直到工件1、2接触，达到预先设定的位置，推进开关闭合。工件1、2接触的瞬间，即开始通电加热。当闪光加热达到预定温度时，电磁阀PQ5线圈带电，压缩气体经过高压三大件推动推进气缸、动夹具以很大的压力进行快速顶锻。随即切断焊接电流，并保持一段时间，使接头冷却、凝固。焊接时间到，断开焊接开关，焊接过程结束。　　1.1.4 复位　　电磁阀PQ4、PQ5线圈去电，推进气缸气路换向，低压气体进入推进气缸4左气室推动推进气缸带动工作台向右运动，推进气缸4复位。电磁阀PQ1、PQ2线圈去电，气路换向，压紧触头弹回，气缸1、2复位。此时，一次闪光对焊焊接过程已完成，所有装置原位等待，准备进入下一焊接循环。　　1.2 闪光对焊时序分析　　由于执行机构部件较多且各部件动作存在时序性，故先做出工艺时序图，便于时序分析。闪光对焊焊接过程可概括为：预调—定位—夹紧—推进—焊接—顶锻—保持—复位等几个阶段。如图2所示为闪光对焊工艺过程时序图。图2 闪光对焊工艺时序图1、引 言    某乙烯厂聚丙烯装置TS2/060-B2型氮气压缩机是意大利SIADMACCHINEIMPIANTI公司生产的往复式压缩机，主要用于对常压氮气增压以满足工艺系统需求。由于压缩机投用多年再加上恶劣的现场环境，原控制系统经常出现故障，严重影响了装置的正常运行，急需改造。2、工艺过程与旧控制系统老化问题    从界区来的常压氮气由级气缸吸入，被压缩，送入冷却器和冷凝分离器，在分离器中湿的气体由换热器除去冷凝水，冷凝水必须经合适的阀门进行周期性的排泄。压缩、冷却，干燥后气体送至下一级，同样的循环在每一级进行。常压氮气经氮气压缩机压缩后，高压氮气供主催化剂输送用，高高压氮气通过管线与工艺系统连通，供工艺系统气密用。高压氮气送入缓冲罐中，压力为1.0Mp。高高压氮气压力为3.7Mp。氮气压缩机必须在有润滑油润滑时工作，润滑油由润滑油泵提供，设定一个润滑油低压压力开关PSL646为3.5bar，低压压力开关PSLL649为3bar，使压缩机不在无润滑油时工作。    机组控制系统主要由位于现场控制盘内的5块单片机电路板与部分继电器组成，完成机组的启动、停车、报警、联锁等。由于多年来一直未曾使用，控制系统中单片机电路板出现了部分锈蚀，元件运行极不稳定，如吸入口压力低报PSL640信号输入后，无输出报警信号；PALL641、PAHH645、PAHH643、TAHH642在无输入信号的情况下，偶尔出现报警，其报警会引起联锁停车，而原单片机电路板无法购买到，所以迫切需要改造。改造为性能稳定、成本低廉的S7-200PLC控制系统。3、PLC控制系统硬件配置    选用S7-200PLC的型号为CPU226DC/DC/DC24输入/16输出，订货号为6ES7216-2AD22-0XB0；选用扩展模块的型号为EM22324VDC数字组合8输入/8输出，订货号为6ES7223-1BH22-0XA0，继电器用原系统中已有的。利用STEP7-Micro/WINV4.0软件强大的功能编制程序，然后通过PC/PPI电缆将程序下载到S7-200PLC中。I/O地址分配如附表所示。附表 I/O地址分配