西门子6ES7232-0HB22-0XA8常备现货

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西门子6ES7232-0HB22-0XA8常备现货在电视监控系统中，为了完成对各信息点（视频、音频、报警信号）信息的收集，以及对各前端设备（云台、镜头、护罩、灯光等）的控制，我们需要铺设大量的线缆。这些线缆的布线方式，主要有星型连接和T型连接两种。　　星型连接是电视监控系统中常用的布线方法（如图1所示），视频线、音频线和大多数报警探头的信号线都采用这种方法。星型连接的优点是施工、维护简单方便；缺点是比较费线。图1：星型连接示意图　　T型连接是一点对多点总线控制系统中常用的布线方法（如图2所示）。就是说，选择距离远的两个节点之间的线路作为主干总线，其他节点则通过T型接头挂接到主干线上。而T型接头引出的线路要越短越好，好不要超过主干线路的1/10，否则有可能会造成通讯故障。其实要防止这个问题的出现，简单的布线方法就是采用串接，从节点1连接两芯到节点2，再从节点2连接两芯到节点3，以此类推，直到远的节点，这样就可以保证T型接头引线近似为0。虽然串接可能会增加线路长度，但此时的线路通讯性能好，通讯速率也能达到大。T型连接的优点是省线，可以节约成本；缺点是布线和维护比较复杂。图2：T型连接示意图　　在电视监控系统中，大多数主机通过RS485总线控制前端的解码器，来完成对云台、镜头和其它辅助设备的控制。RS485总线是一种半双工的差分串行总线，传输介质为双绞线，大传输距离为1200米。　　标准的RS485总线须采用T型连接，因而标准的解码器布线方法如图3所示。图3：解码器的T型连接示意图　　然而，由于电视监控系统中的其它线缆（视频、音频和报警信号）常常采用星型连接，如果解码器的布线一定要用T型连接，有时会使人感到别扭和不方便。实际工程中，绝大部分的主机对解码器的控制是单向的，即采用单向的RS485传输控制信号，这时对布线的要求就可以不那么严格，大量的实际工程证明解码器的星型连接是可行的（如图4所示）。当然，这种布线方法在解码器数量和远距离上有所限制，经验数值是，解码器数量10个以内，远距离400米以下。工程环境的不同，有可能造成实际数值与经验数值的较大差异。单向RS232-RS485转换卡(SE2485)和单向RS232-RS485转换器(SE8485)，就是为此功能而设计的。需要强调的是，对于必须要双向通信的RS485系统，布线时只能采用图3所示的T型连接，此时可以选用双向RS232-RS485转换器(SE8485A)。图4：解码器的星型连接示意图　　在中型和大型的电视监控系统中，解码器的数量较多，离主机的距离较远。RS485的布线往往需要采用星型连接和T型连接相结合的方法，才能解决问题。此时，可以选择RS485管理器(SE485H)，以及RS485接力器(SE9485),通过增加RS485总线数量和对RS485信号的接力驱动，来解决RS485驱动数量有限和驱动距离不够等问题。　　进行RS485总线布线时，好采用屏蔽双绞线。这是因为双绞线可以抵消大部分的分布参数，双绞程度越大，抵消能力就越强。采用屏蔽层可更有效防止外界信号干扰。　　为了达到防雷击的目的，屏蔽双绞线的屏蔽网一端应与解码器的地线（RS232-端，位于RS485B旁）相接；另一端应与系统地线相接。特别对于室外解码器，尤其要注意这一点。　　在T型连接系统中，当线路距离较长（500米以上）时，会由于线路阻抗不匹配引起信号反射干扰，可能造成通讯失败。此时需要考虑在远的两个节点的A、B端上各并接一个120欧的平衡匹配电阻，以保证通讯的正常进行。但是注意不能在其他节点上并接平衡匹配电阻。　　我们知道，RS485信号线为两条，一为A，另一为B，一般来说，A应与A相接，B应与B相接。值得注意的是，不同厂家出厂的产品，对A、B的定义不一样，因此在应用中，可以尝试交换A、B的接线（只要A、B不短路，就不会损坏器件），来解决调试不通的问题。　　关于RS485驱动负载的数量，一般标准为32个。驱动负载数量还取决于产品所选用的RS485接口芯片，有的能驱动64个负载，有的能驱动128个。SE系列的相关产品采用的都是能驱动64个负载的RS485接口芯片。但在实际工程中，为了通信的可靠性，建议多接入80%的大驱动负载数量的负载。1．涤纶短丝牵引喂入联合机的工作原理及原设计的缺陷　　涤纶短丝牵引喂入联合机示意图如图1所示，它是一种完成涤纶化学纤维预牵伸后再喂入盛丝桶的多单元传动化纤联合机械，传动电机全部采用永磁式同步电机,提高了控制精度,各单元机之间的运行速度保持一定的比率关系，从而完成化学纤维的预牵伸成型。喂入机电机处于电动状态，而牵引机电机则可能处于逆变状态，即控制牵引机传动电机使其完成四象限运行。　　原设计是控制六台牵引电机由一台变频器控制，喂入机由一台变频器控制，工艺参数调整困难，难以完成四象限运行。　　2．系统组成　　控制系统组成如图2所示，系统由一台艾默生功率为45kW、六台功率为5.5kW的EV2000变频器及一台斩波制动器、制动电阻器、一些快速熔断器组成。45kW变频器的直流输出提供给5.5kW的EV2000变频器作为电源，由于直流母线的作用，可使能量在传动直流母线间流通，实现能量的回馈互补。　　3．3联合机速度控制　　联合机速度控制以喂入机的速度为基准，通过设定相邻单元机之间的倍率关系，由PLC通过运算后由PROFIBUS总线将速度信号送给相应单元机变频器；运行速度、倍率参数的设定、显示等均在西门子TP170A触摸屏上实现，大大方便了操作人员修改参数和监示运行情况。　　3.4 变频器主要参数设置功能码 参数设定 备注F0.00 0:数字给定1 频率命令选择F0.03 1: 端子控制 运行命令选择F0.05 65Hz 高输出频率F0.06 65Hz 基本运行频率F0.07 380V 大输出电压F0.08 0:G型 恒转矩负载F0.09 5% 手动转矩提升F0.10 25S 加速时间F0.11 25S 减速时间F0.21 20% 手动转矩提升截止点　　4.直流母线的优点　　当一台单元机处于电动，而另一台处于逆变状态时，由于直流母线的作用，可使能量在传动直流母线间流通，实现能量的回馈互补，优化了系统的动态特性；由于使用公用直流母线可采用单一制动器对多个传动进行制动，比单个传动单独使用制动单元更经济且维修方便。公用直流母线的中间直流电压恒定，电容储存并联容量大，可以提高系统功率因数，降低电网谐波电流，提高系统用电效率。　　5． 结束语　　生产实践已经证明，此方案具有简单实用、运行稳定可靠、操作维护方便等特点，已成功地应用于化纤涤纶短丝牵引喂入机上，取得了很好的经济效益和良好的社会效益。　前言：内蒙古美好食品有限公司是一家食品生产企业（馍片烤制），其油炉加热系统是用炉膛热风来加热油温的，通过油温烤制馍片。油炉实际和一台普通热水锅炉工作原理相似，通过引风、鼓风、炉排的连锁控制以实现风道出口温度恒定，用热风加热油温。由于原系统采用继电接触器控制，各电机之间均是工频运转，通过一个温度显示报警仪表，来控制鼓风的运转；引风则一直运转，炉排通过滑差电机来调速，基本是人工设定一转速后不再改变。由于该系统在恒温度控制方面的精度非常差，且电能浪费现象非常严重，煤的燃烧也很不充分，因此，我们做出如下改造设计。1、变频恒温控制系统1.1系统参数:引风电机为11KW，鼓风2.2KW，炉排为1.5KW设计采用EV2000-4T0110P（通用型）系列变频器，鼓风采用SK-4T0022G（矢量型，因为考虑到变频器体积较小，价格相差不多的情况下选择），炉排SK-4T0015G。具体系统主电路结构图及原理图如下：　控制原理：将现场热电偶信号（E型）送至温度变送仪表，除显示温度外，还将温度信号转换成4-20MA，送入EC20 PLC（EC20-4AD）模拟量输入端，经过PLC进行处理。EC20PLC模拟量输出端将PID计算出的给定信号分三路模拟量输出到三台变频器的给定。为保证鼓风、引风保证炉膛基本 负压的前提，因此具体变频器参数设置：引风：F0.00=4 CCI模拟给定 F0.03=1 端子运行命令通道F0.04=4 运转方向设定 F0.05=4 大输出频率50HZF0.07=4 大输出电压380V F0.08=1 机型选择P（风机专用）F0.14=1 V/F曲线设定 F2.01=30 启动频率30HZF2.08=0 停机方式（减速停机） FH.00=4 电机极数4鼓风：01=20低转速 02=50HZ高转速 03=5 04=10（加减速） 05=AIAU给定设置 06=5A 电机电流 16=4-20 电流输入（Ma）41=FD 线性U/F控制炉排：01=5.0低转速 02=40HZ高转速 03=5 04=5（加减速） 05=AIAU给定设置 06=3A 电机电流 16=4-20 电流输入（Ma）41=FD 线性U/F控制1.2变频器的设置基本遵循如下原则：鼓引风变频器控制风机，其机械特性属于平方转矩负载，因此其V/F曲线采用2次方曲线。同时，引风机的惯性比较大,因此其降速时间要求比较大，这是由于降速过程中变频器处于回馈制动状态，回馈能量将会造成直流侧母线电压过高而停机，因此，必须增长降速时间。同时，停机也要求软停车，能够延长风机的机械寿命。鼓风设置同引风差别不大，除了功率外几乎一致。但考虑为保持炉膛基本负压，必须将鼓风的升速时间要低于引风，而降速时间要快于引风。炉排传动属于机械负载，因此炉排的控制方式为V/F基本控制或采用开环矢量控制，其低速时提供的转矩比较大，能够满足重载启动的要求，另外，系统要求的加减速时间都比较短，在5秒以内。当检测点温度到达设定温度后，为保证温度稳定时间比较长，且要节约能源、降低损耗，因此引风、鼓风、炉排的低运转速度分别设置为：30HZ、20HZ、5HZ。2、PLC硬件应用及软件编制2.1:硬件配置由主机EC20-1410BRA、模拟量输入EC20-4AD、模拟量输出EC20-4DA组成。其中给定采用一块百特公司的数字给定表，可以人为设置给定值（4-20MA信号，在表上以百分数表示），给定信号送入EC20-4AD模拟量输入模块中，作为PID给定信号。另外安装一块温度数显表，该表除显示温度外，还将E型热电偶检测温度信号变送输出4-20MA信号，送入EC20-4AD输入模块作为PID反馈信号。PID控制程序是通过EC20编程软件CONTROLSTAR中调用固有PID控制子程序来实现出口温度PID恒定控制的。2.2:连锁控制连锁控制主要实现如下功能：一、启动先启动引风、后启动鼓风，一般引风启动后3秒左右鼓风才能启动。二、停车先停鼓风，鼓风不停，引风认为不能停车；引风发生变频故障，则鼓风立即停止。三、故障报警、运行、停止指示通过PLC实现。四、炉排不参与引风及鼓风连锁。2.3:变频控制及温度PID程序一、变频器接触器得、失电由PLC控制二、变频器的启动、停止信号由PLC连锁控制。三、变频器的给定信号，由PID计算出的输出信号通过模拟量输出EC20-4DA，以电流信号（4-20MA）的方式输出到变频器的电流给定端（CCI、GND）四、PID控制由PLC应用软件通过编程的方式实现。具体过程比较简单，在CONTROLSTAR软件中的PID命令向导一步步完成，主要设置个别参数即可。具体PID编程语言如下：LD SM0PID D20 D21 D0 D22（PID调用）LD SM0MOV D50 D20 //设定目标值MOV 10 D0 //采样时间(Ts) 范围为1～32767(ms)但比运算周 期短的时间数值无法执行MOV 33 D1 //动作方向MOV 0 D2 //输入滤波常数(α)范围0～99[﹪]，为0没有输入滤波MOV 2000 D3 //比例增益(Kp)范围1～32767[﹪]MOV 10 D4 //积分时间(TI)范围0～32767(×100ms),为0时作为∞处理(无积分)MOV 0 D5 //微分增益(KD)范围0～100[﹪]，为0时无微分增益MOV 0 D6 //微分时间(TD)范围0～32767(×10ms),为0时无微分处理MOV 0 D15 //输入变化量(增侧)报警设定值0～32767MOV 0 D16 //输入变化量(减侧)报警设定值0～32767MOV 2000 D17 //输出上限设定值-32768～32767MOV 0 D18 //输出下限设定值-32768～32767主程序给定部分如下：LD SM0CALL PID_EXE（调用PID）LD SM0CALL PID_SET(PID参数设定)LD X14 （系统自动运行）TO 0 1 D22 1 （将D22 中内容写入模块0中的个单元中，即模拟量输出值，引风给定）TO 0 2 D22 1TO 0 3 D22 1TO 0 0 16#0 1LD SM1TO 1 0 16#1313 1（设置模拟量输入信号方式，即1、3通道关闭，2、4为电流信号）LD SM0FROM 1 10 D21 1LD SM1TO 1 36 16#1111 1LD SM1TO 1 14 16#1111 1LD SM0FROM 1 12 D50 1其中特别需要说明的是FROM和TO指令。这两条指令主要用于模拟量处理，它的使用不同于西门子公司的直接寻址方式（PIW或PQW），而是用TO（写入）和FROM（读出）指令。对于模拟量模块，通过这两条指令来进行设置和参数的读出。比如TO 1 14 16#1111 1 。 其中个1是指和CPU连接的第二个模块（个是0）； 14是指其信息存储器中的第14个存储单元；16#1111是指16进制1111；后的1是指写入的单元数为1（只占用14单元一个，后面的单元不再写）2.4:实际参数设置后经多次修改和调试，确定比例系数为20，积分时间为1-3秒，微分时间为零。经过运行发现能够满足现场的生产工艺，达到炉膛温度（实际为出口管道采集温度）恒定控制的要求。3、实际运行情况：经过2个月左右的运行发现，系统能够运行非常稳定，能够维持出口风道温度在286-288摄氏度左右，满足了现场生产的要求。经过基本测算，节电率能够达到25%-35%左右；而节煤量几乎达到了35%以上，得到了客户非常高的评价。经过节约资金量估算，经过半年左右即可收回全部设备投入资金。这对这次改造，我们认为在锅炉燃烧系统中的变频及PLC改造前景非常大，特别是艾默生公司变频器及PLC产品优异的性能、坚实耐用和高可靠性、高精度的新技术核心，会为我们的节能技术改造提供坚实的后盾！