西门子6ES7277-0AA22-0XA0参数图片

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西门子6ES7277-0AA22-0XA0参数图片 功能流程图的单流程结构形式简单，如图1所示，其特点是：每一步后面只有一个转换，每个转换后面只有一步。各个工步按顺序执行，上一工步执行结束，转换条件成立，立即开通下一工步，同时关断上一工步。用顺序控制指令来实现功能流程图的编程方法，在前面的章节已经介绍过了，在这里将重点介绍用中间继电器M来记忆工步的编程方法。在图1中，当n-1为活动步时，转换条件b成立，则转换实现，n步变为活动步，同时n-1步关断。由此可见，第n步成为活动步的条件是：Xn-1=1，b=1；第n步关断的条件只有一个Xn 1=1。用逻辑表达式表示功能流程图的第n步开通和关断条件为：   式中等号左边的Xn为第n步的状态，等号右边Xn 1表示关断第n步的条件，Xn表示自保持信号，b表示转换条件。组合逻辑设计法适合于设计开关量控制程序，它是对控制任务进行逻辑分析和综合，将元件的通、断电状态视为以触点通、断状态为逻辑变量的逻辑函数，对经过化简的逻辑函数，利用PLC逻辑指令可顺利地设计出满足要求且较为简练的程序。这种方法设计思路清晰，所编写的程序易于优化，。用组合逻辑设计法进行程序设计一般可分为以下几个步骤：1）明确控制任务和控制要求，通过分析工艺过程绘制工作循环和检测元件分布图，取得电气执行元件功能表。2）详细绘制系统状态转换表。通常它由输出信号状态表、输入信号状态表、状态转换主令表和中间记忆装置状态表四个部分组成。状态转换表全面、完整地展示了系统各部分、各时刻的状态和状态之间的联系及转换，非常直观，对建立控制系统的整体联系、动态变化的概念有很大帮助，是进行系统的分析和设计的有效工具。3）根据状态转换表进行系统的逻辑设计，包括列写中间记忆元件的逻辑函数式和列写执行元件（输出量）的逻辑函数式。这两个函数式组，既是生产机械或生产过程内部逻辑关系和变化规律的表达形式，又是构成控制系统实现控制目标的具体程序。4）将逻辑设计的结果转化为PLC程序。逻辑设计的结果（逻辑函数式）能够很方便的过渡到PLC程序，特别是语句表形式，其结构和形式都与逻辑函数式非常相似，很容易直接由逻辑函数式转化。当然，如果设计者需要由梯形图程序作为一种过渡，或者选用的PLC的编程器具有图形输入的功能，则也可以首先由逻辑函数式转化为梯形图程序。一、模拟量输入/输出单元　　1.F2-6A的输入特性　　2.F2-6A的输出特性　　3.F2-6A的设定及调整　　（1）输入类型的选择    　　输入类型选为（0～5）V、（0～10）V和（0～20）mA时，各个通道可混合选择。若某一通道选择（4～20）mA，则所有的通道都需要设置为（4～20）mA。　　（2）输出类型设置　　输出类型设置为：（0～5）V、（0～10）V、（0～20）mA和（4～20）mA。　　（3）增益值调整　　（4）零点调整　　4．通道号　　F2-6A输入/输出的通道号由3位数字组成。　　5．数据传送二、A/D转换、D/A转换　　1．模拟量输入模块FX-4AD　　2．温度传感器模拟量输入模块FX-2AD-PT　　3．热电偶温度传感器模拟量输入模块FX-4AD-TC　　4．模拟量输出模块FX-2DA三、应用举例　　模拟量输入输出模块常应用在温度控制、liuliang控制、速度控制、张力控制、压力控制、风力控制、电流、电压的监控中。　　1．模块编号　　2．缓冲寄存器（BFM）分配四、大型可编程控制器模拟量输入/输出模块简介　　1.智能式模数转换(A/D)模块A68AD和A0J2-68AD　　A68AD和A0J2-68AD是8通道的A/D转换模块，输出为12位二进制数。　　2.智能式数模转换(D/A)模块A62DA和A0J2-62DA　　A62DA和A0J2-62DA是2通道D/A转换模块，将12位二进制数转换为电压或电流。　　3.多通道模数(A/D)、数模（D/A）转换模块A616　　A616系列模块是多通道模数转换（A/D）、数模转换（D/A）模块，其分辩率为12位二进制数。　　4.模拟量控制模块A84AD　　5.PID控制用CPU模块A8lCPU降低产品成本是tigao企业市场竞争力的有效手段。对于摩托车零件机加工部门而言，减少刀具消耗，特别是进口昂贵刀具消耗，是降低加工成本的一个重要方面。在刀具材料、工件材料、加工尺寸、冷却条件不变的情况下，切削速度对刀具耐用度的影响大，而且比较容易改变。         在我们车间的缸头生产线中，加工气门导管和座圈的底孔有两个工位，都使用复合精镗刀。双主轴箱带动两把刀，分别加工进气门和排气门。每一把刀上各有两个刀片，该刀片为MAPAL公司生产，价格为800元/片。原来每个刀片一般只能加工零件3000个左右，而刀片的标定加工孔数为8000孔/片，显然刀片利用率比较低。为此，我们采用变频器调整主轴转速，以寻求获得经济合理的主轴转速。     2 采用变频器控制主轴转速        现以其中一个工位为例，介绍具体过程。        硬件选择         原主轴电机型号Y90S-2。它的相关参数如下：功率为1.5kW，额定电流为3.4A，转速为2840r/min，接法为Y。为了减少改动，保留原来主轴电机不变，选用富士FAN5000G9S系列变频器控制。该型变频器具有功能强、噪音低、操作方便等优点。根据主轴电机的参数，选择额定容量与之相匹配的FRN1.5G9S-4JE型变频器(额定容量为2.8kVA，额定电流为3.7A)。 控制过程       用作试验的主轴电机电气控制接线图。PLC输出信号给继电器，继电器控制变频器的X1、FDW端子和CM端子的接通、断开，继而控制变频器的输出频率，实现电机转速调整。为了防止在变频器或电机发生故障时，故障扩大，把变频器报警常闭触点串接在电源输入端交流接器的控制电路中，可以及时切断变频器电源。变频器的功能参数通过外部键盘面板来输入，电机的转速由变频器的功能参数设定。    2.3 参数设定         为了防止损坏变频器和电机，为充分发挥变频器的功能，一定要正确设定变频器的功能参数。 频率设定         选用键盘面板设定方式，具体频率值由X1、X2、X3端子ON/OFF组合来选择，本文是X2、X3端子断开，PLC输出只控制X1端子，所以只需设定X1端子对应的功能参数F20即可(频率不能超过电机的频定频率)。         加速/减速时间的设定         加速/减速时间的选择决定了调速系统的快速性，如果选择较短的加速/减速时间会tigao生产率；但是如果选择加速时间太短，系统可能无法启动或者过电流跳闸；如果减速时间太短，频率下降太快，电动机会进入制动状态，可能发生过电压跳闸，因此应该在不影响加工的条件下，合理选择加速/减速时间值。         过载电流设定         过载电流为变频器电子热过载继电器动作值，为了保护电机，应设定为电机的额定电流或稍小于额定值。 瞬时停电后自动再启动         为了安全起见，该参数应设为瞬时停电后不可以自动再启动方式。         电机极数的设定         为了能显示正确的电动机同步转速，应正确设定该参数。因为异步电动机额定转差率较小，根据ne＝2840r/min，可以判断出电机的同步转速n1＝3000r/min，电机极数为2。安全保护         富士5000G9S系列变频器的自诊断功能报警且保护功能齐全，一旦变频器内部保护功能动作而导致停机状态时，有继电器开(闭)信号输出，为了防止故障的扩大，把变频器报警常闭触点串联在变频器电源输入侧的交流接触器控制电路中。        3 改变切削速度试验        我们对电机转速进行了调整(即调整刀具的切削速度)，并对切削效果、刀具寿命(指在实际加工中，每把刀片所加工工件的数量)做了详细的记录。经过几个月的试验，得出在现有的工况条件下，转速与零件表面粗糙度、转速与刀具寿命的大致曲线。     试验结果表明：切削速度在1700～1900r/min之间时，零件的表面质量和刀片的使用寿命的综合指标较好，同时也能满足生产率要求。我们把速度定在1800r/min工作，反映出来的切削效果比较好，而且很稳定。         4 经济效益对比        在实际机床改造中，为了节约，把变频器拆掉，用改变同步齿形皮带轮直径的方法来降低主轴转速，使之达到试验中确定的佳速度。 以年产30万件缸头计算： 改造前(n=2840r/min)： 消耗刀片数量：(30万件÷3000件/片)×4＝400片 消耗金额：400片×800元/片＝32万元 改造后(n＝1800r/min)：消耗刀片数量：(30万件÷4000件/片)×4＝300片 消耗金额：300片×800元/片＝24万元 显然，以年产30万件缸头计算，仅这个工位每年就节约资金8万元，而更换同步齿形带皮带轮只需100元左右。我们用同样的方法对加工另外一对气门导管和座圈底孔的主轴速度进行了调整，确定切削速度在1400r/min时切削效果好，每片可加工工件3800个左右。         我们在近10台设备上运用变频器试验方法调整主轴转速，tigao刀片的使用寿命，一年为公司节约资金近30万元，获得了显著的经济效益。近两年的实践证明：刀具使用的工况条件不同，其合理的切削速度也不一样。用变频器来改变切削速度，选定经济效益佳切削速度。速度选择好之后，用改变皮带轮直径和(或)更换电机的方法来改变切削速度，既经济又方便，是机械加工行业tigao加工质量、降低加工成本的一种行之有效的方法。    经多次调研、考察，综合比较目前市场上的调速设备，终决定采用北京利德华福公司生产的HARSVERT-A直接高－高型变频器对两台循环水泵进行节能改造。    2 工况特点    2.1 工艺流程    川西北天然气净化厂脱硫循环水系统主要由以下五个部分组成:冷却塔、中间池、循环水泵、溢流泵、脱硫装置。自脱硫装置排出的循环热水，经冷却塔冷却后流入中间池储存;其中大部分水经循环水泵供脱硫装置再度利用，多余部分则由溢流管道溢出。工艺流程简图如图1所示。    2.2 工艺要求    (1) 进出冷却塔的温差恒定要求温差范围恒定(4℃