随着时间的推移,液压齿轮泵可能会遭遇油液输出不足的问题,这通常是由于油管部分过度磨损所引起的。齿轮泵的主要磨损区域包括主动轴与衬套、被动齿轮中心的孔与轴销、泵壳的内腔、以及齿轮的端面和泵盖等处。一旦发现润滑油泵的关键性能指标无法满足需求,就应该对其进行拆解检查,确定磨损的位置和程度,然后采取适当的修复措施。
派克齿轮泵优点: 一、派克齿轮泵采用具有九十年人先进水平的新技术--双圆弧正弦曲线齿型圆弧
升降机各部件的动作顺序和互锁要求,以及各部件的工作环境与占地面积等如果要同时满足两方面的要求,可采用差压式变量泵和节流阀组成的容积节流调速回路,并使节流阀两端的压力差尽量小,以减小压力损失液压缸使用过程中,由于上述原因产生的颗粒,有的粘附在密封元件上,有的粘附在活动面上,刮伤密封元件的密封面,导致密封元件失效,使液压缸产生泄漏行程阀的转换精度高,可靠性好,但性小,管路较复杂,工进过程中越程动作实现困难在普通液压泵中,齿轮泵功率密度,大约为2N/kW,齿轮泵为3~6N/kW,而多数齿轮泵在5~7N/kW范围内
液压元件已经实现标准化、系列化和通用化,液压系统的设计、制造和使用都比较方便泵的两个吸油区和两个压油区是径向对称的,作用在转子上的液压力径向平衡,所以又称为平衡式齿轮泵 随着现代工业的发展,液压传动得到越来越多的应用
1. 主动轴与衬套的磨损修复。当主动轴和衬套磨损后,其配合间隙会增大,导致泵油量减少。在轻度磨损的情况下,只需将旧的衬套压出并更换为标准衬套即可。若磨损严重,配合间隙远超过标准,除了更换衬套外,还需要采用镀铬或振动堆焊的方法来增加主动轴的直径,然后将其研磨至标准尺寸,以恢复与衬套的配合。
2. 泵壳裂纹的修补。对于泵壳上的裂纹,可以使用铸508镍铜焊条进行焊接修复。确保焊缝密实、无气孔,并与泵盖的平面度误差保持在0.05mm以内。
3. 主动轴衬套孔与从动轴孔的磨损修复。这些孔的磨损可以通过铰链方法来消除痕迹,然后根据实际需要配制加大尺寸的衬套。对于泵壳内腔的磨损,常采用内腔镶嵌法进行维修,即镶嵌一个铸铁或钢制的衬套来恢复内腔的尺寸。
4. 泵盖的修复。对于泵盖工作表面的轻微磨损,可以采用研磨的方法来消除痕迹。若磨损深度超过0.1mm,则需要先进行车削处理,再进行研磨。主动轴衬套孔的修法与泵壳上相同。
5. 齿轮翻转使用。考虑到齿轮泵的齿轮磨损主要发生在齿轮的厚度部分,而齿轮端面和顶面的磨损相对较小。因此,在齿轮单侧厚度部分磨损严重时,可以尝试将齿轮翻转180度使用。若齿轮端面磨损,则可以将其磨平,并同时研磨泵壳的相应结合面,以确保端面与泵盖之间的间隙在标准范围内。
冲蚀磨损:液压介质高速流动时,带动污染颗粒一起冲击零件边缘和表面,就像喷丸工艺一样,使零件表面材料脱落,导致零件形状和间隙发生变化
检查液压油的黏度,如果黏度不适宜,需要更换适宜的液压油
升降机的工作循环、执行机构的运动方式(移动、转动或摆动),以及完成的工作范围②密封件选用不合理如果油温长期高达70°以上时,油泵寿命会大大缩短,一般在半年到一年中就会损坏
齿轮泵系统的主要都有哪些功能?我们都知道当齿轮泵在工作运转的时候,齿轮泵系统的功能不容小视,那么齿轮泵系统的主要都有哪些功能呢?
由于齿轮泵的工作过程中是不断进行间接性工作或者实现周期性地来回动作的循环过程,所以在齿轮泵的系统中,有一个装置叫做蓄能体步骤:①测量并记录配流盘与缸体原始总高度;②加工中心杆,将中心杆垂直夹在台钳上并垂直插入缸体中心孔;③在配流盘表面涂上薄薄一层W3.5人造金刚石研磨膏;④用力压且小幅度旋转配流盘进行研磨约5min;⑤将研磨膏擦净,在配流面上涂上薄薄一层蓝油,检查配流面的接触面积,保证接触面积大于总面积的95%,否则继续研磨;⑥当达到接触面积标准后再次检查缸体与配流盘的总高度,两者之差可用增加调整垫片的厚度进行补偿
抗磨液压油的使用寿命按石油公司介绍是2000-3000小时(连续半年),环境较好时可延长寿命至6000小时(约一年),所以,建议客户每年更换一次新油采用定量内藏式液压马达驱动,采用多级行星齿轮传动方式,结构可以做得非常紧凑,所以比较适合安装在有空间要求的设备上
在解体齿轮泵或清洗零部件后,应遵循泵的使用维护说明书,按照《设备检修作业规程》进行细致的检查、测量和组装。拆卸和回装过程中,需严密监控各间隙尺寸,确保记录准确无误。检修完成后,应确保设备状态良好,各零部件及配合精度均达标。
由于使用了过期的液压油或再生油,使泵芯零件表面呈黑色状或粘胶状,油中的杂物、毒物及腐蚀性可使油泵早期损坏,再生的过期油因缺乏润滑及抗磨性也会使泵芯寿命大大的缩短,甚至将叶片及泵芯粘死不能运动
主动轴衬套孔与从动轴孔磨损的修理:主动轴衬套孔磨损后,可用铰削方法消除磨损痕迹,然后配用加大至相应尺寸的衬套 该齿轮泵泵轴端密封设计为两种形式,一种是机械密封,另一种是填料密封,可根据具体使用情况和用户要求确定如果用卸荷压力供给油路和润滑油路时,压力应保持在0.3--0.6MPA范围内
液压元件已经实现标准化、系列化和通用化,液压系统的设计、制造和使用都比较方便