| 初审 | 评估体系首次符合性 | 1. 质量管理体系文件完整性（手册、程序文件、作业指导书等）2. 过程控制有效性（APQP、PPAP、FMEA等工具应用）3. 资源支持（设备、人员、基础设施） | 1. 12个月以上运行记录（如内部审核、管理评审、KPI数据）2. 顾客特殊要求（CSR）的识别与实施证据3. 供应链管理合规性（供应商评估、绩效监控） |
| 复审 | 验证体系持续改进与有效性 | 1. 初审不符合项的整改闭环2. 持续改进机制（如纠正措施、预防措施、创新项目）3. 客户投诉与绩效目标达成情况 | 1. 整改报告（含原因分析、纠正措施、验证结果）2. 改进案例（如生产效率提升、缺陷率下降）3. 客户满意度调查与反馈处理记录 |
| 年审 | 确保体系年度运行符合性 | 1. 日常运营与标准的一致性（如文件控制、记录管理、现场管控）2. 风险管理与应急计划有效性3. 员工能力与意识 | 1. 近12个月的生产件批准文件、工装记录、设计变更记录2. 风险分析报告（如PFMEA更新）3. 员工培训记录与岗位资质证明 |
1 文件体系搭建
1）编制质量手册、程序文件，确保覆盖IATF 16949所有条款（如4.4.1质量管理体系及其过程、8.5.1生产和服务提供控制）。
2）建立过程关系图（如乌龟图），明确输入、输出、资源与风险。
3）案例：某汽车零部件企业通过梳理20个核心过程（如采购、生产、检验），将标准要求与实际流程绑定，减少文件与执行脱节。
2 记录与数据准备
1）收集近12个月的关键记录：内部审核报告、管理评审报告、顾客投诉记录、过程能力分析（如CpK值）。
2）工具应用：使用Minitab进行统计过程控制（SPC）分析，提供过程稳定性证据。
3 现场管控强化
1）实施5S管理，确保生产区域标识清晰、设备状态可视（如绿色“正常”、红色“停机”）。
2）重点区域检查：仓库物料先进先出（FIFO）执行情况、危化品存储合规性、安全出口畅通性。
1 整改项深度复盘
对初审不符合项进行“5Why分析”，例如：
1）问题：顾客投诉处理超期。
2）根本原因：未建立投诉分级响应机制。
3) 纠正措施：制定《顾客投诉管理程序》，明确48小时内初步响应、72小时内闭环。
验证方法：通过模拟投诉测试流程有效性。
2 持续改进案例库建设
收集跨部门改进项目（如降低报废率、缩短交付周期），量化成果：
案例：某企业通过优化冲压工艺，将产品不良率从2.3%降至0.8%，年节约成本120万元。
展示方式：在管理评审中汇报改进项目ROI（投资回报率），增强审核员信心。
3 客户绩效联动
1) 对接客户门户系统，实时获取交付绩效数据（如OTD准时交付率、PPM缺陷率）。
2) 应对策略：若客户评分低于目标值，需提供8D报告（如某企业因包装破损被扣分，通过改用防震材料将评分从78分提升至92分）。
1 高频记录抽查
重点检查近3个月记录：
1) 生产：设备点检表、首末件检验记录、不合格品处置单。
2) 供应链：供应商交付批次合格率、来料检验报告。
工具：使用QRQC（快速反应质量控制）看板，实时公示异常问题与闭环进度。
2 员工能力盲区扫除
开展分层培训：
1) 管理层：解读IATF 16949条款与业务关联性（如8.5.6更改控制对交付的影响）。
2) 一线员工：实操演练岗位SOP（标准作业程序），如“如何使用卡尺测量孔径”。
考核方式：随机抽查员工操作，错误率需低于5%。
3 应急计划压力测试
模拟突发事件（如火灾、供应链中断），验证应急响应流程：
案例：某企业通过火灾演练，发现消防通道被占用问题，立即整改并更新应急预案。
审核关注点：Zui高管理者是否参与年度应急评审（需保留会议签到表与改进决议）。
1 文件与执行“两张皮”
1) 风险：审核员通过员工访谈发现实际操作与文件不符（如文件规定“每2小时巡检一次”，但员工称“每天巡检一次”）。
2) 应对：开展“文件符合性专项审计”，对比记录与现场操作，修正差异点。
2 顾客特殊要求（CSR）遗漏
1) 风险：未识别客户对环保材料（如REACH法规）或包装标识的特殊要求，导致扣分。
2) 应对：建立CSR清单，与客户签订技术协议时明确要求，并定期更新（如每季度对账）。
3 数据造假或追溯性缺失
1) 风险：为达标篡改KPI数据（如将实际报废率3%改为1%），或无法提供产品追溯记录（如从原材料到成品的批次关联）。
2) 应对：引入MES系统（制造执行系统）自动采集数据，确保真实性；设计双向追溯流程（如通过成品条码反查供应商批次）。
1 远程审核扩展：对支持场所（如远程设计中心）允许部分远程审核，但需满足“10英里距离+60分钟车程”的扩展制造现场要求。
2 风险管理强化：要求企业建立“风险登记册”，对供应链中断、技术变革等高风险项制定应对预案。
3 数字化工具应用：审核员可能要求查看AI视觉检测系统、数字孪生模型等新技术在质量控制中的应用证据。
