原装进口小型4寸汽油机水泵供求信息

　　容量的汽动给水泵机组投产以来各台机组曾多次出现凝汽器真空缓慢降低的现象，但通过定期真空系统严密性试验各台机组的严密性均合格，由此判定不存在漏入空气的问题每次凝汽器真空降低都发生在给水泵密封水回水倒至凝汽器后不久，而将密封水回水倒至地沟后，凝汽器真空很快恢复正常，且不再出现真空降低现象因此，是给水泵密封水经级水封后回到凝汽器其中第级水封筒底部接有带截断门的水封筒补水管，补水水源为除盐水水封筒结构如图所示给水泵轴端密封采用螺旋密封结构，轴的外圆加工有双头螺旋槽，密封衬套内侧开有与之同心对应的矩形槽泵的驱动端为左旋螺旋槽，自由端为右旋螺旋槽当轴转动时，产生一种将水送至泵内的泵送作用，并被进入泵内的密封水顶住不外泄，除极少部分沿螺旋槽齿顶间隙节流降压后由泵端排水孔流出外，其余部分经水封筒回到凝汽器"型水封在运行中存在的问题。因密封水回水不畅，慢慢满至给水泵轴颈进入与之紧靠相连的轴承回油中，从而引起给水泵油中进水，降低给水泵的可靠性，影响给水泵的安全运行该情况在机组甩负荷过程中曾多次发生运行人员为防止机组真空下降及甩负荷过程中电动给水泵油中进水，往往把给水泵密封水改放地沟，浪费大量的除盐水资源，增加了生产成本机组运行中发生3型水封管失水时，运行人员无法通过简捷途径进行判断。

　　给运行人员处理与之相关的异常情况带来不便，拖延了处理的时间真空降低原因分析，水封筒的运行工况。在给水泵密封水回水未倒至凝汽器前，凝汽器真空不降，说明水封筒是严密的由于水封筒至凝汽器的管路是从水封筒第级顶部中间接出，水封筒顶部存在空间，造成随密封水回水漏入的空气在水封筒顶部积存，使空气可进入密封水回水管，密封水携带的漏入空气在水封筒顶部积造成给水泵轴承进水，使润滑油油质变差，威胁给水泵的安全运行，因此给水泵密封水压力不能保持过高密封水压力一定时，如提高调速给水泵的转速。泵的机械密封装置的泵送作用增强，从而进入泵内的密封水增多，从间隙漏出的水量减少，因此密封水回水管漏入空气增加，导致水封筒内水封很快被破坏，造成凝汽器真空下降，凝汽器真空的变化通过现场试验发现，当凝汽器真空高时给水泵密封水水封筒被抽空。

　　空气经给水泵回水至凝汽器管路进入凝汽器而影响真空相反，当凝汽器真空较差时，由于水封筒可保持筒内水位，将给水泵密封水回水汇集在一起，在水箱的底部加一管道与凝汽器汽侧相连，其关键在于运行中水箱水位高度的控制，如水位过高水会溢出，水位过低会有空气漏进凝汽器，真空将下降"但若在水箱内部装一浮球，浮球下面用连杆与一阀门相连，当水箱水位升高时浮球上浮，与浮球相连的阀门会开大，水位将下降当水箱水位下降时浮球下沉，与浮球相连的阀门会关小，水位将上升，通过这种调节方式来维持水箱的水位在一定的范围内"另外，在水箱的外侧加装了溢水管，当机组停止运行时，凝汽器内部真空会到零，此时水箱内部的水不能进入凝汽器，而从溢水管溢出，无需运行人员进行任何切换操作"改造效果"改造后一段时间的试运行，水箱水位一直维持在一个较好的范围内，未在运行中发生真空下降或给水泵油中进水的现象当水箱水位下降影响真空时，运行人员根据水箱实际水位就能判断，处理过程直观‘快捷"在水箱改造结束后，将原来型水封管拆除后，在开停机及各种工况过程中运行人员不需要进行任何相关操作，减少了工作量水箱改造后，给水泵密封水已全部回收，避免了给水泵油中进水现象。

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　　检修拆开泵与小汽机的联轴器，对小机进行盘动180，而给水泵盘不动。修后启动小汽机盘车（联轴器拆开），重新启动小汽机，最大偏心度为33m，后稳定在10m以下。检修后，将1A汽泵与小机联轴器装好，重新启动1A汽泵，投入盘车，最大偏心度为40m，很快回落到12m左右。子组启动A汽泵，汽泵低压侧机械密封损坏，轴端有大量的水喷出，手动将1A小汽机跳闸。检查发现：用来固定静环的3条销子断了2条，静环接合面几乎碎裂（静环的材料是硬石墨）。动环接合面与静环一样碎裂（材料为碳化钨）。动环座外缘（水槽边）与机械密封壳体的内圈相互磨损严重（材料均为不锈钢）。动环座压盖螺丝松脱。

　　事故的主要原因从上述事故发生过程、处理经过和部件损坏情况来看，事故的主要原因有如下几点。盘车盘不动的原因根据解体检查情况可知，动环座外部磨损严重（具体部位如所示），转子盘不动的主要原因是动环座与机械密封外壳内圈相互卡住。根据运行操作分析，过早停运盘车、过早放水且泵内长时间有余汽（正常情况下停泵放水约12h后才能够开工），使小汽机转子和泵轴受热不均，从而使泵轴和小机转子同时热弯曲，其假想形状如（转子弯曲示意图）所示。在泵的低压端，由于此处的联轴器为半绕性，刚好使小汽机转子的热弯曲与泵轴的热弯曲叠加，致使泵轴弯曲变形较大，使得低压端的动环套与机械密封座接触而被卡住（此处间隙约0.5mm左右）。而高压端由于有推力轴承限制，且只受泵轴的热弯曲影响，故其弯曲变形不大，因此正常。当然也不完全排除有异物卡住动环套的可能。

　　根据汽泵的结构，在汽泵低压侧的机械密封前有一个浮动环的减压装置。它实际是一个迷宫式石墨环。泵里的给水经过减压后才能到低压侧的机械密封。由于长时间的运行，导致浮动环的锯齿状密封齿磨损，间隙增大，削弱了它的减压功能，导致给水对机封的冲击增大，也是机封动环座与机封外壳内圈产生变形、发生磨损的原因。另外，停泵后未隔离阀门，小机在盘车时从泵的中间抽头至再热汽减温水的管路由于其逆止门关闭不严，使再热汽的汽水倒回泵体。由于管路出口离低压侧近，所以也会导致泵因为局部受热不均而使低压侧机封处局部变形而产生磨损。机械密封动、静环碎裂的原因动环座被卡住，是不会导致动静环碎裂的。动、静环的碎裂主要是由于断水干磨造成的，产生的过程大概如下：当动、静环卡死，人力无法盘动时，此时强行盘动转子（用2t葫芦拉），由于动环座的定位是通过轴上的键，而键与动环座键槽的裕量较大（键宽约5mm而键槽宽约18mm），在盘动动环座的同时，可能把动环座的定位销盘松。在盘车时泵内压力仅有0.5MPa，泵内压力对动环套的推力不大，故定位销仍能固定住动环套。当给水泵启动时，先启动前置泵，而前置泵启动后，就使泵内压力升至2.2MPa，泵内压力对后加到中心点M上。

　　假设间隙的放电电压为UG，UA1为过电压保护时电流在A1上的残压，UA0为过电压保护时电流在A0上形成的残压。为了解决对绝缘耐受能力较低的高压电动机、干式变压器等设备的过电压保护，仅采用串联一普通的放电间隙是不够的，因为放电间隙要安全运行，必须要保证一定值的工频放电电压，假设间隙的工频放电电压为UG，间隙的冲击放电电压为UC.众所周知，间隙的冲击系数K为大于或等于1，即：K=UC/2UG1.因此，即使保护器的残压设计的较低，仍由于间隙的冲击放电电压太高而无法和绝缘良好配合。所以JPB在设计时采用了电阻间隙的技术（即间隙并联电阻），使冲击系数小于1，从而实现了和低绝缘设备的良好配合，其原理如下：设间隙J的工频放电电压为Ue，冲击放电电压为UC，则其冲击系数K=Uc/（2Ue）由于在间隙上并联了一个电阻R1，其中在工频时，间隙的容抗远大于电阻R1的阻抗，这时间隙两端的电压取决于电阻R1的实际分压值，工频放电电压为：在冲击时，由于波前很陡，其等值频率远高于工频，此时电路中间隙的容抗远小于阻抗，电压分布由容抗决定，故冲击放电电压基本不变，所以仍为UC，这时的冲击这时它的冲击系数就可以低于1了。

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