钢渣高效渣铁解离细碎工艺流程

钢渣抗压强度为169—306 MPa，莫氏硬度为5—7，质地坚硬难破碎，较难磨碎。因为钢渣比较致密、硬度高，结构特殊，是铁和渣的结合体，有的颗粒是渣包铁，有的颗粒是铁包渣，甚至有粒度比较大的铁块，普通破碎机都会出现“卡铁”现象，处理不及时都会出现损坏设备的情况，而水泥、冶金配料等应用需要的最大粒度在10 mm以下的尾渣，颚式破碎机预处理钢渣流程只能将它破碎到40—60mm，倘若这种粒度的尾渣为了后续利用而直接进入球磨机加工，必然效率很低和浪费很多能量，从而额外生产成本大大增加，甚至超过钢渣利用所带来的附加值。因此，钢渣的加工处理技术缺陷成为了制约钢渣综合利用发展的瓶颈，而最主要的难题就是它的细碎问题。
研究和实现钢渣高效渣铁解离工艺主要是为了解决钢渣难以加工或加工成本高的问题。钢渣高效渣铁解离工艺主要目的之一是回收其中的金属，其二是综合利用尾渣。在水泥和建材等行业发达的地区，尾渣可以百分之百地实现综合利用，但在水泥和建材等行业不发达的地区，尾渣仅有少量用作冶金熔剂使用，而大部分只能用于工程回填等用途。为此，对于可以充分利用的尾渣，要求具有较细的粒度，钢渣高效渣铁解离细碎工艺I如图2所示。对于无法利用的尾渣，为降低生产成本和提高生产效率，需要在中碎之后进行抛尾工作，仅让含铁量高的部分钢渣进入后续工序，钢渣高效渣铁解离细碎工艺Ⅱ如图3所示。
钢渣由普通颚式破碎机处理后，经磁选除去大块金属铁后进入改进型惯性圆锥破碎机，惯性圆锥破碎机由于原理及结构的优越性，对钢渣进行冲击挤压破碎，破碎的粒度较细，将渣、铁分离。再通过磁选将铁回收，尾矿中的含铁量大为降低，在保证铁回收品位的前提下，极大程度地提高了铁的回收率，减少了后续磨矿处理的循环量，实现了节能降耗。
本工艺的特点如下： (1)选用了钢渣高效渣铁解离细碎机设备，两段开路破碎钢渣，使工艺流程得到简化，减少辅助振动筛、皮带等设备台数，方便现场布局，及节约设备和基建投资； (2)产品粒度细，产品粒度为国外新型钢渣处理工艺的1/2，实现了渣铁的充分解离，大大提高了钢渣中铁的回收率； (3)应用了关键细碎设备后，彻底解决了工艺因频繁“过铁”导致设备损坏的问题，有优良的“过铁保护”性能，保证了流程的顺利进行；(4)由于采用了“选择性破碎”和“料层粉碎”原理，减少了设备磨损。
矿渣立磨 : http://www.hnhxjq.com/pro131.htm
24小时服务热线：0371-67772727