豫光在业内具有良好的信誉度。豫光获我国工业领域的高奖项--中国工业大奖提名，YUGUANG商标获*，公司跻身中国工业企业品牌竞争力评价榜单。豫光技术装备水平国内。公司拥有省级技术中心、博士后科研工作站、河南省铅锌冶金工程技术研究中心等科研机构，靠自主研发形成了一批拥有自主知识产权的核心技术。
6月3日，河南省纪念六五环境日绿色发展大会于省会郑州市会展中心召开。来自河南省政协、省生态环境厅、中国环境科学学会、省内重点排污行业企业等多家单位相关和绿色发展专家共计1500余人齐聚一堂，共商绿色发展大计。河南豫光金铅集团有限责任公司董事长杨安国受邀参会，并作为企业家代表作典型发言，重点对该公司在绿色冶炼、环保发展方面的先进经验予以介绍。
据介绍，近年来，豫光集团深入贯彻落实生态文明思想，持续深化环境治理，坚定不移走好绿色发展道路。公司电解铅、再生铅、电解锌等多种主要产品生产规模位居行业地位，成为我国有色金属产业骨干企业。
豫光集团始终坚持秉承“绿色冶炼、环保发展”的理念。20世纪80年代初，在行业推行了“工业出城，项目上山”的发展模式。豫光环保治理和技术装备长期保持国内水平，通过持续创新和技术攻关，先后行业实现了四次产业革命性升级，实现了铅冶炼工业绿色发展。在国内*家采用非稳态制酸工艺回收了铅冶炼产出的二氧化硫，*家采用双底吹直接炼铅技术，淘汰了烧结锅、烧结机和鼓风炉等落后工艺装备，*家采用双底吹连续炼铜新工艺，达到水平，彻底解决了铜冶炼过程中的低空污染问题，在全国同行业率先实现了全密闭生产，基本杜绝了无组织排放，*家开创出原生铅和再生铅相结合的循环经济发展新模式，*家提出在全国范围内建设废旧铅酸蓄电池回收网络体系的理念并付诸实施。
在环境治理方面，豫光集团投资了3亿元对厂区全面实现雨污分流，并在国内同行业渣水处理达标后回用，生产废水综合利用率达96%。2018年，投资1.5亿元，在行业内率先完成了特别排放限值提标改造，所有排放口均达到特排要求。对所有废气排放口加装监测设施并与联网，进行实时数据传输。立足实现更低的排放标准，牵头组织实施了国家重点研发计划有色金属冶炼烟气多污染物协同控制技术攻关。
同时，豫光集团不断开展工艺技术创新和环境保护治理“双提升”工作，通过自主创新，拥有了液态高铅渣直接还原炼铅、国家重点研发计划大气污染成因与控制技术研究专项、双底吹连续炼铜新工艺等多项国内的核心技术。
豫光蓄电池PS7-12报价参数
他言词不多，黝黑的脸庞上，时常写着“严肃”二字。
他心思缜密，坚定的步履中，睿智果敢之气扑面而来。
他只用10个月时间，让银浮选生产，从山穷水复的严冬，走进柳暗花明的暖春，工艺指标力拔全国同行业*。
2018年，他带领他的员工为企业创效1700余万元。
多年制约电解锌生产的烧板难题，曾经让多少人望板兴叹，如今得到显著改善，成为行业传奇。
他就是2018年度河南省济源市劳动模范，河南豫光锌业三厂厂长李恒江。
“小窟窿”抠出“大螃蟹”
“鹏飞，现在你工段的碳酸锶消耗咋这么高呀？”
“李厂长，办法也想尽了，不过还是5.9kg/t析出锌，不理想。”
“不行，太高了，必须拿出方案，把消耗降到4.5kg/t以下，还不能影响析出锌的生产，这是硬任务。”
每天上班后的*件事，李恒江习惯性来到电脑前，打开生产报表，仔细查看每一个关键生产指标和成本消耗的记录，从源头到终端，每一个数据都不放过，如果哪一个有异常波动，就会询问主管人员，波动的原因是啥，采取什么措施可以使指标回归正常。
浸出工段的还原车间，以前加入锌精矿采用行车吊运，先从一楼吊到二楼，再从二楼吊入槽内，操作繁琐，物料抛洒突出，安全隐患多。李恒江在这里经过两趟后，脑子里油然而生一个想法：这个地方改成自动化多好，工人们干活省力，物料不抛洒，许多安全隐患可以避免。
经过与工段长沟通，他了解到，这个项目原来也提过，后来不了了之。于是，李恒江吩咐工段长和相关人员：“这个项目抓紧时间上！”在他的关注下，技术人员进行了几个月的反复论证，拿出了完整的改造方案，公司签批后，只用一个月的时间，物料自动化输送项目竣工投用，车间面貌焕然一新。
“现在上班拿着遥控器，小推车可自动运料，物料自动进入槽内，物料节省了，劳动量大大降低。”操作工靳中秋自豪地说。
节能降耗，控制成本，李恒江从能源、辅料、原料、备件、指标和职工操作等多重渠道，步步为营，精打细算，任何一个细节都不放过。在分厂生产例会上，他的一句“为企业节约成本，就得注重细节，所有细节都做到了，才可能‘小窟窿抠出大螃蟹’”，尽人皆知。
去年，他们为企业创效1700余万元，硕果累累，成绩位居各生产厂。
咬定青山不放松
前年，李恒江刚调入锌业三厂时，银浮选生产萎靡不振。当时，那里有“三低”和“一怕”。“三低”是：员工士气低，工艺指标低，表上工资低。“一怕”是：啥都不怕，就害怕去银浮选当工人。
面对这种困难局面，李恒江没有多说什么，他连续一周呆在现场，从头到尾对工艺、设备、操作等多方面进行仔细摸索、分析。有时，后半夜了，他还站在槽上，和员工交谈着什么。同时，他当即宣布成立提高银直收率科技攻关小组，亲任组长，带领技术人员，对技术难题进行强力攻关。
经过多次反复研究、论证后，决定对设备实施优化改造。在项目施工签字时，与会的技术人员们面面相觑，因为此种方法行业里没有先例，担心如果还像过去一样，改造一旦失败，又是前功尽弃。此时，只见李恒江握紧笔杆，郑重地在责任书上写下“李恒江”三字。经过10个月奋力攻关，去年5月，银直收率出人意外地一跃而居行业先进水平，原来高高在上的外单位的师傅们，返回到这里拜师求艺。一时间，银浮选工段成了行业的*，来此学习的人员络绎不绝。
后来，有人问李恒江：“你当时签字时，不害怕这次改造失败吗？”
“这次改造，我们经过充分论证，成竹在胸，没有任何风险，不担心失败。”李恒江回答的斩钉截铁。
雷厉风行，是李恒江身上较明显的标签，他也知道，心急吃不了热豆腐。净液工段通往电解车间的流槽护栏腐蚀了，存在安全隐患，安全员把这一问题向他做了汇报，他没有当即表态，让安全员先忙。不过，过了三个月后，李恒江叫来了安全员，说这个工程可以干了，抓紧施工。原来，安全员反映这一隐患时，施工条件不成熟，不可操之过急，只要具备开工条件，绝不会将它淡忘。
解决行业上的“老大难”
锌电解中的烧板现象，可称为行业的老大难，多年来，科技人员经过多种尝试，难题一直久攻不下。李恒江认为，烧板现象发生在电解工段，不一定是电解上的问题，很可能根源在上游。经过查阅资料，和科技人员进行反复探讨，认为浸出工序的锡，是造成锌皮发亮、电耗增高的“罪魁祸首”。于是，他们把目标锁定到“锡”上，围绕系统中除锡的这一课题，进行针对性的攻关。
兄弟同心，其利断金。行业上的老大难问题，在技术人员的汗水浇灌下，取得有效进展。烧板风险降低了，电耗下降了，析出锌产量、质量比以往再上一个新台阶，预期目标全部达到，核心工艺指标达全国同行业水平。降低系统含锡的研究与应用，获得公司科技成果一等奖。
原来浸出工序的中浸废液是人工控制，李恒江通过与技术人员对脑子，谈思路，优化方案，中浸废液远程运输自动控制工程实施后，这里今非昔比。中控工坐在电脑前，轻点鼠标，生产上需要多少，这里供应多少，避免了工人跑腿开关阀门，安全风险、劳动强度显著降低。
锌业三厂的QC成果发布比赛，连续6年，名列公司*，去年，代表济源参加全国竞赛，捧得国有奖杯。
精铟年生产能力，已经突破28吨，今年正向30吨进发。精铟直收率，也处在行业先进行列。
桃李不言，下自成蹊。李恒江平时讲话不多，在采访结束时，还是金口玉言：“我只做了自己该做的工作，可不要夸大啊。”