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转炉自动炼钢动态控制可以提高钢水质量，降低生产消耗，提高生产效率，改善工人劳动条件，是现代炼钢工艺发展的必然趋势。国内某厂在传统自动炼钢模型基础上结合自身特点进行的一系列技术开发工作，使自动炼钢技术成功应用于其“一罐到底”高效化生产组织模式中，模型投用率提高约70%，转炉双命中率也提高约15%，并取得了可观的经济效益和社会效益。
提高铁水和废钢信息的准确性和及时性
该厂铁钢界面采用“一罐到底”生产组织模式，这一模式可以减少铁水温降，缩短工艺流程和降低环境污染，但同时也造成入炉铁水成分、温度、重量等稳定性差，转炉装入制度不稳定等问题，无法满足传统自动炼钢技术的要求。为此，要强化模型功能，首先须提高自动炼钢模型采集铁水和废钢信息的准确性和及时性。
铁水信息的采集。从高炉冶炼的特点和生产实际情况看，同一罐铁水在高炉铁沟取的试样和兑入转炉前取的试样的化学分析结果往往存在一定差异。因此，需要选择合适的信息采集点。由于经KR脱硫处理后的铁水成分更均匀，且KR铁水脱硫站建在1号和2号高炉之间，铁水出站至兑入转炉至少还有23min的缓冲时间，故铁水成分信息的采集点最终确定在KR铁水脱硫结束后。铁水温度则在铁钢间过跨线与转炉加料跨交接处的吊装孔位进行人工测量，测量后就直接将铁水兑入转炉。这样可以确保入炉铁水温度信息更精准。铁水重量=铁水重罐-铁水空罐，这就要求铁水兑入转炉后要尽快称出空罐重量。实践证明，行车秤可以快速称量出空罐重量，但波动性大，准确性不高；地秤虽然精度高，但地秤设置在铁钢界面的过跨线前端，兑铁后须等待至少10min才出结果，这在实际大生产中不具备可操作性。故模型采集的铁水重量=当罐铁水重量-该罐号上炉空罐重量，这种模式得到的铁水重量相对较准确。
废钢信息的采集。在“一罐到底”生产组织模式下，废钢量只根据铁水计划量进行周期性调整，波动性不大。但废钢种类较多，成分差异大，且受公司物流情况和供求关系影响，现实生产不可能长期固定每种废钢的搭配比例。因此，对废钢进行分类计量以减少各种废钢不同配比对模型计算准确性的影响，主要分为重废、中废、轻废、渣钢和生铁块等。
增加终点磷、锰预测功能
为实现高效化生产，有必要缩短转炉冶炼周期，但在现实生产中，转炉停吹后，终点试样的分析还需一段时间，造成转炉停炉等样。故根据入炉原辅料条件和过程吹炼情况对终点磷、锰含量进行预测，实现不等样出钢，可节约这部分时间。
终点P预测。因为转炉的后步工序都不具备脱磷补救功能，所以脱磷