选铜设备，选铜矿浮选生产线设备适合用于浮选：铜矿石、铜尾矿、黄铜矿、辉铜矿、斑铜矿、赤铜矿、孔雀石、铜矿石、黄铜、青铜矿石。一般流程：原矿→一段破碎→二段破碎→料仓→给料→球磨→分级→浮选→再浮选→浓缩取样→烘干→干精矿选铜设备浮选工艺，磨矿后的矿粒因自身表面的疏水特性或经浮选药剂作用后获得的疏水（亲气或油）特性，可在液-气或水-油界面发生聚集。目前应用最广泛的是泡沫浮选法。矿石经破碎与磨碎使各种矿物解离成单体颗粒，并使颗粒大小符合浮选工艺要求。向磨矿后的矿浆加入各种浮选药剂并搅拌调和，使与矿物颗粒作用，以扩大不同矿物颗粒间的可浮性差别。调好的矿浆送入浮选槽，搅拌充气。矿浆中的矿粒与气泡接触、碰撞，可浮性好的矿粒选择性地粘附于气泡并被携带上升成为气-液-固三相组成的矿化泡沫层，经机械刮取或从矿浆面溢出，再脱水、干燥成精矿产品。不能浮起的脉石等矿物颗粒，随矿浆从浮选槽底部作为尾矿产品排出，图铜矿设备将无用矿物颗粒浮出，有用矿物颗粒留在矿浆中，称为反浮选，如从铁矿石中浮出石英等。
铜矿指的是自然界中能够用来制取金属铜的矿物集合体，一般为铜的硫化物与氧化物，自然界中的铜矿物主要有自然铜、黄铜矿、黝铜矿、辉铜矿、蓝铜矿、孔雀石等。其中黄铜矿是我国主要开采的铜矿石，其次是斑铜矿与辉铜矿，工业中制取的金属铜超过一般用于电力与电讯领域。
目前智利是世界上铜矿储量最大的国家，其铜矿储量为36000万t，占全球铜矿储量的34%，其次是秘鲁、澳大利亚、墨西哥、美国，中国铜矿储量3000万t，位居全球铜矿储量的第六位，铜矿储量占据全球储量的6%。我国也有不少的大型铜矿，如江西的德兴铜矿、安徽铜陵地区的铜矿、山西中条山铜矿、云南东川、黑龙江多宝山、西藏墨竹工卡县等地区。铜矿选矿过程中对开采出来的铜矿首先利用破碎设备与磨矿设备将其粉碎至一定的粒度，使得矿石中的有用矿物实现充分的单体解离，再根据矿石性质采用一定铜矿选矿工艺与铜矿选矿设备将矿石中的有用矿物分离出来。自然界中铜矿石种类多样，矿石性质复杂，而由于大多铜矿物具有优良的可浮性，因此浮选是铜矿石常用的选矿工艺，另外湿法提铜工艺也是有效的选矿手段，铜的浮选与湿法提取分类较多，在后边进行进一步的介绍。
常用铜矿选矿选矿工艺简介:
一、破碎筛分阶段
通常铜矿在开采出来后都需采用破碎设备将其破碎至一定的粒度，达到后续磨矿作业的给料粒度要求。其中三段一闭路流程石选厂最常用的破碎流程，该流程分为粗碎、中碎、细碎与筛分四部分，通过筛分作业来确保破碎产品的粒度。粗碎设备通常有旋回破碎机、颚式破碎机，中碎设备通常有颚式破碎机与圆锥破碎机，细碎常用圆锥破碎机，筛分设备为圆振筛或直线振动筛。当然根据矿石性质的不同实际破碎流程自然存在差异，另外一些铜矿选厂将高压辊磨机投入矿石破碎之中。
二、磨矿阶段
磨矿就是使得矿石的进行进一步的粉碎，使得其中的有用矿物充分的实现单体解离，为后续选别作业做准备。两段磨矿流程石选厂常用的矿石研磨流程，一段磨矿处理量大，矿石粒度较粗，通常在格子型球磨机内进行，而二段磨矿对产品的粒度要求更高，因此常在溢流型球磨机内进行。为了控制磨矿产品最终粒度，磨机产品给入螺旋分级机或者水力旋流器进行粒度分级，细粒级给入下一道工序，粗粒级矿粒返回磨机再磨。在选别过程中有时需要对中间产品进行进一步的研磨，这种磨矿作业一般在小型溢流型磨机内进行。
三、选矿阶段
常见的铜矿选矿工艺有分为浮选与湿法提铜。浮选按照矿物分离顺序可以分为优先浮选、混合浮选、等可浮选、部分优先浮选或部分等可浮选，按照浮选药剂又可以分为直接浮选法、硫化浮选法等。湿法提铜又可以分为酸浸、胺浸、微生物浸出等，在此对各类铜矿选矿工艺以及设计的铜矿选矿设备进行简要介绍。
直接浮选法：
选铜设备，选铜矿浮选生产线设备直接浮选可用于硫化铜矿与氧化铜矿的分离与提纯，其中硫化铜矿中的硫原子是黄药类捕收剂优良的亲固原子，这使得黄药类捕收剂很容易吸附在矿石表面，使得疏水性增大，最终随着气泡一起浮选出来。而对于氧化铜矿则复杂一些，直接浮选法应用在早期的铜矿浮选中，该铜矿选矿工艺适用于脉石组成简单的矿石，有着回收率高，选择性差的特点，现在已经逐步被硫化浮选法所取代。氧化铜矿直接浮选法所用的药剂有脂肪酸、胺类捕收剂、螯合剂、硫醇以及其他硫化合物。氧化铜的浮选对脉石矿物种类有着较高的要求，脉石矿物制约着捕收剂的选择。
硫化浮选法：
硫化浮选法适用于铜的氧化矿选别，该类矿石自身可浮性较差，通过添加硫化剂的方式使硫离子在其表面吸附再用黄药类捕收剂就能实现分离提纯。硫化浮选又可以分为直接硫化法与水热硫化浮选法，其中直接硫化浮选法指向磨细的铜矿中添加硫化钠、硫氢化钠、硫化氢、硫化钙等硫化剂，然后再用黄药、黑药等捕收剂回收硫矿物。而水热硫化浮选法指的是在180℃与0.6～1.0Mpa的条件下将硫磺加入矿浆中，使得氧化铜与硫磺发生反应，生成硫化层，以供后续捕收剂吸附。硫化浮选有着不受脉石矿石种类限制，捕收剂来源广泛，价格低廉的优点。
湿法提铜：
法提铜工艺类型也多种多样，按照浸出方式可以分为堆浸、地下溶浸、搅拌浸出、生物浸出等，而按照浸出药剂又可以分为酸浸、胺浸、微生物浸出。其中酸浸常用稀硫酸作为浸出剂，从矿石中浸出含酸性脉石的孔雀石、赤铜矿、黑铜矿等，其对象一般是品位极低的铜矿石或铜矿尾矿，但是不适用于浸出含有钙镁碳酸盐类脉石的铜矿石。而胺类浸出则适用于含钙镁碳酸盐类脉石矿物的氧化铜矿，其浸出剂一般采用胺或者胺类盐，适用于浸出原矿、精矿、中矿与尾矿，该铜矿选矿工艺优点是浸出剂可以循环使用。微生物浸出是一种硫化铜矿浸出工艺，主要利用一些硫化菌类对硫化物有着氧化溶解的特性将铜矿石溶解，再从浸出液中回收铜元素。
当然以上内容仅为给类铜矿选矿工艺的简要介绍，实际生产中矿石性质十分复杂，铜矿工艺也多种多样。浮选一般都在各类浮选机与浮选柱内进行，浸出可以在浸出槽内进行，也可以直接向铜矿石上喷淋浸出液，如堆浸、微生物浸出、地下溶浸。
适于选别0.5mm至5μm的矿粒，具体的粒限视矿种而定。当入选的粒度小于5μm 时需采用特殊的浮选方法。如絮凝－浮选是用絮凝剂使细粒的有用矿物絮凝成较大颗粒，脱出脉石细泥后再浮去粗粒脉石。载体浮选是用粒度适于浮选的矿粒作载体，使微细矿粒粘附于载体表面并随之上浮分选。还有用油类使细矿粒团聚进行浮选的油团聚浮选和乳化浮选；以及利用高温化学反应使矿石中金属矿物转化为金属后再浮选的离析浮选等。用泡沫浮选回收水溶液中的金属离子时，先用化学方法将其沉淀或用离子交换树脂吸附，然后再浮选沉淀物或树脂颗粒。
我公司能设计时产45吨、60吨、90吨、100吨、120吨等生产线。
铜矿选矿技术根据矿石中不同矿物的物理、化学性质，把矿石破碎磨细以后，采用重选法、浮选法、磁选法、电选法等，将有用矿物与脉石矿物开的专业选矿技术，并使各种共生的有用矿物尽可能相互分离，除去或降低有害杂质，以获得冶炼或其他工业所需原料所使用的技术都为选矿技术。
我国铜矿部分选矿工艺技术和精矿质量已达国际先进水平，但我国铜矿石细、杂、贫矿及种类多的特点，冶铜工业对铁精矿的新要求等给我国选矿工作者提出了新的挑战。因此，我国冶金矿山选矿技术还有着更深的发展：
(1)在选矿设备中要使用药剂方面，应着重于研制对各种矿石适应性强、高效、耐低温、无毒的药剂;研究同时配制、同时添加的复配药剂;目前应重点研发出能浮选非石英硅酸盐类脉石矿物的高效捕收剂、扩大反浮选工艺的应用范围。
(2)选矿技术中，要继续重视铁精矿提铁降硅技术的同时，今后应重视降低其它有害杂质技术的研究，包括S、P、K、Na、F等。
(3)应进一步加强嵌布粒度极细红铁矿及复合多金属红铁矿石选矿技术的研究，以进一步提高我国贫红铁矿石的利用率。
(4)在磨矿、选别设备方面，主要使用球磨机，把矿石磨碎，磨细，今后应抓好节能型超细粉碎设备(球磨机，PCX)的引进及合作开发，应加大引进和消化国外先进技术装备工作，尽快提升我国铁矿石整体技术装备水平。同时配套考虑粗粒抛尾工艺及相关设备的开发研究工作。应进一步加强能有效回收微细粒铁矿物的节能型选矿设备的研制，包括强磁设备的永磁化、微细粒浮选机及浮选柱等。要对具有多段连选性能的多筒磁选机更深入地研究。
(5)在过滤脱水设备方面：①研究与开发高效过滤介质;②开发多功能一体化元器件，增强密封性;③发展复合过滤技术设备;④设备大型化、节能和自动化。
(6)在浮选设备方面研究主题是向大型化和节能化方向发展，浮选粒级下限降低，把复合力场引入到浮选机中，此外浮选机的自动控制方面也应加强研究。对于浮选柱在铁矿山中的应用还有很大工作要做，具有较大前景。
(7)在推广应用以磁选-反浮选、高效磁选(磁重选)等为代表的高质量铁精矿选矿技术的同时，选矿工艺流程应该尽可能的高效、简单，因此应加强对选矿设备、选矿工艺的研究，尽可能以最合适的流程取得的效果。反浮选工艺对提高金属的回收率具有重要的应用前景，应积极加强对反浮选药剂的研究。
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