O型圈的成型加工
橡胶的成型加工方法很多,有模压,基础,压延擦胶与贴胶等方法.压延主要用来生产板材,也可用来生产运输带,三角带等;挤出是采用螺杆压出机把胶料加工成胶绳,胶管,型材及胶带半成品;模压则是原化工部内各工厂生产橡胶制品的主要加工方法,如油封,O型圈,矩形圈,垫片.缓冲垫等型圈零件.
(1)返炼 混炼胶从橡胶厂加工后运输,贮存中,其可塑性会下降,缺陷增多,因此使用时还需在开放式炼胶机上返炼.返炼时辊筒通水冷却,薄通至表面光滑,可塑性适宜为止,再调整辊距,出成一定厚度的胶片,即下片.下片胶料在20度-30度放置时间应不少于2h.
(2)硫化 将返炼好的胶片分清压延方向,按需要裁成一定形状,计算重量并称量,放入橡胶模具中,在一定的温度与压力下保持一定时间进行硫化,制成所要求的制品.
硫化是将塑性混炼胶经化学交联变为弹性体的过程.硫化好的橡胶性质发生了根本变化,长链分子交联成网状体型结构的分子.在硫化时,重要的3个要素就是硫化温度,硫化压力与硫化时间.
1.硫化温度:橡胶通常是在高温下硫化.在加热初期使混炼胶发生软化,具有粘稠流体性质,继续加热它才开始硫化,这时胶料失去可塑性,变为高弹状态,同时密度和机械强度增大至一定值,变成硫化橡胶.
2.硫化压力:使制品有一定的致密性,成一定形状,并使物理机械性能提高.模具的压力通常不小于3.5mpa.
3.硫化时间:在一定温度与压力下硫化胶获得好物理机械性能或接近性能的硫化延续时间.
二段硫化
二段硫化又叫后硫化,是指混炼胶在模具中短时间加热加压成型后将制品自模具中取出,移至烘箱中继续进行的硫化.如硅橡胶,废橡胶就需要进行后硫化.
硅橡胶需要二段硫化的原因:硅橡胶采用过氧化物硫化时,过氧化物分解,引发高聚物反应,生成低分子化合物,如苯,苯甲酸等,这些低分子化合物存在于橡胶中影响其物理机械性能.另外硅橡胶在第一阶段零件成型,其交联密度不够,要进一步反应必须增加时间或升高温度,这就过多地占用了模具与平板压机,不利于提高工作效率.为此需要二段硫化.在二硫化中靠空气中的氧作用引起交联反应,因此烘箱应备有鼓风设施,而且需硫化的胶件不应堆放过密.
氟橡胶需要二段硫化的原因:氟橡胶采用胺类硫化体系,在一段硫化时产生的HF等低分子物质妨碍橡胶分子交联,而且在高温时还会放出,腐蚀金属零件,所以它也需要进行二段硫化,以除去低分子物质,增加交联密度.另外在二段硫化时氟橡胶还可能发生环化反应,生成含氟基环,从而使它的耐热性进一步提高.